Palabras clave
Artículos relacionados
Compartelo en tu red
reciclar sílex, sílex térmico
Todos los que nos dedicamos a la talla lítica conocemos la dificultad de encontrar sílex, y no digamos buen sílex y de gran tamaño (elaboración de núcleos de mantequilla, laminación, hojas de laurel..). Sin embargo, para productos de formato pequeño (puntas de flecha, por ejemplo), no hace falta ir a por sílex, basta con reciclar las lascas que vamos amontonando (porque las guardamos siempre en el mismo sitio para evitar contaminaciones ¿no?), incluso las de mala calidad. ¿las malas? Seguramente habéis oído hablar del sílex térmico, sílex que ha sido sometido a un proceso de calentamiento progresivo, y que «se talla mejor». En realidad, el proceso de calentamiento no hace que el sílex sea menos duro (dificultad a ser rayado), pero sí que modifica algunas propiedades mecánicas de la roca (fundamentalmente sílex, jaspes, ágatas, etc -no funciona con cuarcitas, calizas o areniscas metamórficas-), que facilitan la propagación de la fractura (nuestras extracciones se «romperán» más fácilmente) y producen cambios en la textura y coloración, generando unas piezas de aspecto jabonoso y brillante, muy llamativas (ver imágen).
Sabemos con toda seguridad que en el neolítico ya se calienta el sílex y probablemente antes. El proceso de calentamiento es sencillo, basta con excavar un hoyo de apenas 20-30 cm de diámetro y unos 20-30 de profundidad. En la base depositaremos una capa fina de arena de río (c-1) y sobre esta, otra de carbón en combustión (c-2) que retiraremos de una hoguera previa. Ahora ponemos otra capa fina de arena (como la c-1) sobre la anterior, de aproximadamente 2 cm (si el carbón no es muy bueno, bastará con 1cm). Es muy importante que el carbón no traspase la arena. Sobre la arena que acabamos de poner, colocamos nuestras lascas, de grosor uniforme, de manera que ese grosor no supere los 2 cm (se pueden meter lascas más gruesas pero el resultado es variable). Sobre esta capa de lascas (c-3), echamos otra vez arena de río hasta que las cubra 2 cm por el límite de la más gruesa (de ahí la importancia de la uniformidad de su grosor) y de nuevo otra capa de carbón (c-2a) y sobre esta, otra de arena (c-1b). Finalmente lo tapamos con un poco de tierra y a esperar al día siguiente.
- Tierra
- c1b- arena de rio (4cm)
- c2a-carbón (3-4 cm)
- c1a -arena de rio (2cm)
- c3-lascas (una capa)
- c2-carbón (3-4 cm)
- c1-arena de base (1 cm)
¿Qué temperatura genera?, ¿se podría simular en un horno casero?. Por otro lado, hay hornos con programas de temperatura-tiempo para cocción cerámica, y se puede programar una tempertura constante durante x tiempo para que luego vaya bajando progresivamente hasta 0 grados, esto podría servir ¿no? ¿Lo habéis probrado? Por cierto, con qué tipo carbón va mejor? Un saludo, tenía referencias vuestras desde hace muchos años…
1. TEMPERATURAS
Estimado Fran, hace tiempo realizamos ensayos para comprobar el proceso que describimos más arriba. Las mediciones arrojaron unas temperaturas máximas que no rebasaron los 300ºC. Luego, hemos repetido los ensayos docenas de veces y te puedo comentar que la madera que se utilice (o carbón, que produce otros resultados) exige un tiempo/cantidad diferente y por supuesto, la roca que quieras «cocer» (la obsidiana ni se inmuta a 400ºC). Las maderas con mayor poder calórico, como la encina o las raíces de ciertos brezos), precisan de menos tiempo o, de menos cantidad y más tiempo, pues generan mayor temperatura. Si utilizas «maderas blandas», como el chopo, necesitarás mucha más cantidad y cerca de un día para que el enfriamiento sea progresivo.
Tenemos claro que el protocolo experimental debería contemplar las siguientes variantes:
A. El combustible
1-Tipo de madera y propiedades
2-Cantidad en peso
B. El material silíceo
1-Tipo de roca y propiedades
2-Dimensiones (volúmen minimal y peso)
C. Comunes
1-Tiempo
2-Medición de temperatura por rangos de tiempo (curvas)
3-Temperatura del entorno (no es lo mismo en invierno que en verano)
4-Dimensiones del pozo y de las capas de arena
5-Localización de las rocas en las capas del pozo
Y para hacerlo completo, cambiar variables de forma independiente para comprobar resultados en el resto y, sistematizar los resultados, los visibles (desconchados, grietas, cambios de coloración..) y los que no se ven (facilidad de la propagación de la fractura, índice de isotropía, etc)
2.OTROS HORNOS, OTROS SISTEMAS.
Se puede calentar sílex hasta en la tostadora, claro que el consumo eléctrico es elevado pues necesitas muchas horas. Lo mismo para los hornos, hay de todo tipo, con programas, personalizados… y sí que sirven. Si lo que quieres es cocer sílex sin más, puedes hacerlo en horno, aunque la hoguera es más barata… Si lo que buscas es el control y el estudio experimental, volvemos a la hoguera y el protocolo que antes te comentaba y de paso un buen análisis ESR.
Hemos realizado ensayos partiendo de 50ºC hasta casi 280ºC de forma progresiva en 6 o 7 horas, para luego dejarlo enfriar durante otras 8 o 10.
Un saludo.